こんにちは燦です。
こちらはYouTubeの知識インプットシリーズです。
今回は事例Ⅲじゃな。製造業は奥が深いぞ。
聞くだけでなんとなく各事例の雰囲気を味わう動画＋ブログ記事として投稿しています。
事例Ⅲを習得するためにもしっかり覚えないとな。
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事例Ⅲ－① 生産管理
5回シリーズの構成
- 生産管理系の用語 ← 今回これ！
- 生産効率系の用語
- デジタル系
- 人材育成系
- 戦略成長系
特に生産管理なんて、事例Ⅲの根幹をなす超重要論点です。生産計画と生産統制は製造業のC社では絶対に押さえておかないといけない管理項目になってきます。
事例Ⅲの全体像を理解しよう
なぜ生産管理が重要なのか？
生産管理って、製造業の中では相当重要な役目があるんですよ。生産管理部とか生産管理課って大体どこの工場にもあるんですけれども、その担当になってる人間っていうのは結構優秀な方が多いイメージはありますね。
まさに「裏の花形」みたいな感じです。製造現場にも精通してないといけないし、営業との橋渡しもしないといけないし、「あちらを立てればこちらが立たず」みたいな、ものすごい高度な調整能力を求められる非常に大変な部署だったりします。
1. 生産管理を完全攻略！
生産管理って、すごい広い言葉なんですよね。いろんな管理項目があると思うんですけど、私の中ではこの6つに分類してます：
- 納期管理（生産計画・生産統制）← 超重要！
- 原価管理
- 品質管理
- 設備管理
- 安全管理
- その他の管理
各管理項目の重要度
安全管理が最優先
実は、この中で1番重要なのは「安全管理」なんです。安全第一って、よく聞いたことあると思うんですけど、大型の機械とか工場で回ってますよね。本当に人が巻き込まれたりすると簡単に命に関わるんです。
ただし、診断士の試験問題ではあんまり出てこないですね。もうこれはもう前提条件みたいな話になってくるので。
原価管理が最近の注目株
原価管理は最近結構出てくるようになりました。原価管理がまだまだちょっと甘いなっていう中小企業が非常に多いので、しっかり強化していきたいっていう視点もそうだし、材料も高騰してるし、値上げもしていかないといけないっていう意味では原価管理の論点も最近ちょこちょこ出てくるかなっていう感じです。
品質管理・設備管理
品質管理に関しては、製造業の中ではめちゃくちゃ重要な管理項目にはなってくるんですけど、これもあんまり試験問題には出てこないかな。
設備管理に関してもたまに出てきます。メンテナンスの話が多いかなと思うんですけど、TPM活動の話ですね。
- 事後保全：壊れたら修理する
- 予防保全：あらかじめ定期的にメンテナンスをかける
- 保全予防：新しい機械を導入する際にあらかじめ壊れやすいポイントを壊れにくいような設計にしておく
納期管理の2大要素
事例Ⅲで最も重要なのがこの納期管理。その中核となるのが：
- 生産計画：いつ、何を、どれだけ作るのか
- 生産統制：生産計画したものがきちんと計画通りに行ってるかの管理
この2つはセットなんですよね。計画するだけじゃダメじゃないですか。計画してそれが計画通り行ってるかっていうのをしっかり管理しないといけないですよね。
2. 生産計画の大中小を理解しよう！
生産計画を考える上で、この「大中小日程」っていうのをまず確認すればいいんですよ。
3段階の計画体系
| 計画レベル | 期間 | 目的・用途 |
|---|---|---|
| 大日程計画 | 3ヶ月〜1年 | 予算立て、人員配置、仕入先との価格交渉、供給能力の確約 |
| 中日程計画 | 月単位 | 材料発注、納期回答、全体バランス調整 |
| 小日程計画 | 日・週単位 | 具体的な実行計画、誰がどこで何を作るか |
それぞれの必要性
- 大日程計画：半年とかで建てる計画だけど、予算立てから人の採用計画、お客さんに対する供給量確保の約束まで、大きな話をする上で必ず必要
- 中日程計画：月産計画みたいな形で、材料発注や納期回答のベースになる
- 小日程計画：今週何作ろう、誰がどれだけ作ろうみたいな具体的な作業指示
差立て
小日程計画よりもさらに細かい話。今日の朝の時点で今日これから何を作ろうみたいな作業指示書のこと。オーダー伝票みたいなそんな感じですね。
短サイクル化のポイント
よく出てくるのがこの「短サイクル化」っていう話。
大日程計画、中日程計画しか立てない場合、もうちょっと細かいサイクルで細かく見た方がいいんじゃないかっていう時は、この生産計画の短サイクル化みたいな話が出てきます。
逆に、短サイクル化した計画と小日程計画は持ちつつ大日程計画がないんであれば、大日程計画の方もちゃんと見ましょうねと長期的な計画っていうのをしっかり立てましょうねっていう話が出てくるケースもあります。
3. 生産統制の3大管理項目
計画がうまくいってるかっていう話でセットで出てくるのがこの生産統制。具体的に何を管理するかって言うと、この3つを覚えておけばいいかなと思います：
原品管理
在庫管理がこの原品管理の中に入ってきます。管理するのは：
- 完成品在庫：販売するための完成品
- 仕掛品在庫：半製品在庫
- 原材料在庫：購入した材料
物がどれぐらいあるかですね。
進捗管理
工程管理っていう風に言ったりもします。工程がどれぐらい今進んでますかっていうこと。納期に対してちゃんと進捗が順調に進んでますかみたいな管理をすることを進捗管理という風に言います。
余力管理
受注生産とかだとボンボン受注が来ると余力がなくなってきますよね。供給リソースがなくなってくるので、そこをしっかり見とかないと過剰に注文を受けて納期遅延を起こしたりとかっていうリスクが増えてくるので、緊急対応するための余力とかバッファーがちゃんとどれぐらいあるかっていうのも管理していかないといけないわけです。
4. リードタイムの2つの意味
リードタイムって2つの意味があるので、それを説明したいんですけども：
生産リードタイム vs 納品リードタイム
| 種類 | 意味 | 期間の例 |
|---|---|---|
| 生産リードタイム | 物を作り始めてから物が出来上がるまで | 3日 |
| 納品リードタイム | お客さんが発注してから物が納品されるまで | 1週間 |
よくあるトラブル
新人営業マンがお客さんに「リードタイムは？」って聞かれて、「3日です」という風に答えた。でも実際はお客さんが「あ、3日か」と思って発注したら1週間かかりました、みたいなトラブル。
これは生産リードタイムと納品リードタイムの違いが生じたわけですよね。実際作ってからできるまでは3日だけど、注文してから手配が入って生産着手するまでの期間と、それから物が出来上がってから配送手配されて配送されて物が届くまでの時間もあるので、実際は1週間ぐらいかかるわけです。
リードタイム短縮の重要性
基本的にこのリードタイムっていうのは短ければ短いほどいいということなんですね。
5. 生産方式の選択
リードタイムの話と深く関わってくるのがこの生産方式の話になってきます。
受注生産 vs 見込生産
| 項目 | 受注生産 | 見込生産 |
|---|---|---|
| 最大のメリット | 在庫リスクがない | 即納できる、安定的な生産計画 |
| 最大のデメリット | 納期がかかる | 在庫リスクが生じる |
| 適用場面 | カスタマイズ品 | 標準品 |
受注生産の特徴
重要なこと
- 納期遵守
- 生産能力の配分
相性のいい生産計画
- 中日程とか小日程計画（短サイクル）
- 受注状況を細かく踏まえないとキャパオーバーしちゃう
重要な生産統制項目
- 進捗管理：納期遵守のため
- 余力管理：受注がたくさん来ると余力がなくなる
見込生産の特徴
重要なこと
- 需要予測
相性のいい生産計画
- 大日程計画（長期的な計画）
- 先の見通しが立たないと精度が悪くなる
重要な生産統制項目
- 原品管理：在庫の適正管理
よくある事例パターン
元々受注生産をメインでやってました。受注生産メインでやってるので、納期1ヶ月ですみたいな感じでやってたけど、新しい新規取引先ができて、そこは3日で納品してくれって言ってきた、みたいなケース。
自動車業界に進出すると、短納期を求められるみたいなことはよくあるので、そういうケースがあった時に受注生産じゃもう対応できないですよね。どれだけ生産計画を短サイクルで組もうが、リードタイムを1ヶ月から3日に縮めるってことは基本的に不可能なので、もう見込生産するしかないわけです。
在庫リスクを軽減させる方法
この大日程計画をお客さんに出してもらうんですよ。フォーキャストっていう言い方もしますけど、お客さんが半年間のこれぐらい使うっていう予想量を出してくれっていう話をするんです。
そうするとその量だけとりあえず作っておけば、欠品するリスクも軽減されますよね。
6. 生産ロットの考え方
受注生産をするにあたっては生産ロットの話が必ず出てきます。
ロットサイズのジレンマ
工場側の都合
- 生産ロットは大きい方が嬉しい
- 生産効率が良くなる
- 同じものばっかり作ってる方が効率的
お客さん側の要望
- 小ロットを求める
問題点
- 生産効率を求めて生産ロットを大きくしすぎたために在庫過剰になってる
- 本末転倒みたいなケースがある
小ロット化のメリット
お客さんも小ロット化して欲しい。C社もあんまり大ロットで作ってても実はその在庫が大量するばかりで生産効率悪いんじゃないか、欠品してるんじゃないか、結局みたいなそういう話があるので、「小ロット化」っていうのは割とキーワードでは出てきやすくなってますよね。
7. 発注管理の高度化
原品管理していく上では、この発注に関しても割と重要な要素になってきます。
4つの発注方式
定量発注方式
- 決まった量を発注する
- 在庫が一定量を切ったら定量を発注
- 適用例：事務用品、日用品、トイレットペーパーなど
- ダブルビン方式も定量発注方式の一種
定期発注方式
- 定期的に発注するポイントを決める
- 毎週月曜に発注、減った量に応じて発注量を調整
- 需要の変動に対して合わせやすい
- 余計な在庫を抱えるリスクは減る
- 管理が複雑で手間がかかる
発注点方式
- 定期と定量のいいとこ取り
- 毎週決まった日に確認して、一定量を切ってたら定量発注
MRP（資材所要量計画）
- 本当に必要な材料だけを発注する最も高度な方式
- BOM（部品表）に基づいて必要分だけピンポイントで発注
- 非常に複雑だが、余計な在庫を抱えないメリット
発注管理のポイント
重要な管理項目
- 発注リードタイム（納入リードタイム）の把握
- 入出庫記録の管理
- 受け入れ検査
- 外注先管理（QCD：品質・コスト・デリバリー）
8. 原価管理の重要性
原価管理は最近の論点として割と出やすくなってるかなっていうところがあります。
原価管理の基本要素
BOM（部品表）
- この商品にはこういう材料が使われてますっていうのがまず分からないと、そもそも原価管理できない
- 労務時間も含めて管理する
標準原価 vs 実際原価
- 標準原価：理論上の原価（規定ロス、工程ロスを含む）
- 実際原価：実際にかかった原価
- この差額を見ることで標準原価の精度を上げていく
価格交渉への展開
原価管理をしっかりした上で、価格交渉に移れるわけですよね。
重要なポイント
- 製造部と営業部の情報共有
- 製造部長と営業部長で見積り決裁
- 値上げ交渉の根拠資料作成
9. ジャストインタイムと看板方式
ジャストインタイムとは
ジャストインタイムっていうのは「概念」なんですよね。思想と言ってもいいかもしれないです。
基本思想
- 必要なものを必要な分だけ作りましょう
- 必要な分を必要なものだけ購入しましょう
看板方式とは
ジャストインタイムを実現させるための具体的な方法が看板方式になってきます。
コンビニでの例え
- お客さんがカップラーメンを陳列棚から1個取る
- 店員が裏の倉庫から1個補充する
- 倉庫担当者がメーカーに1個注文する
2つの看板
- 引き取り看板：運搬許可書みたいなもの
- 仕掛け看板：生産指示書
関連するキーワード
ジャストインタイムは無駄をなくすという話なので：
- 小ロット化：必要な量を必要な分だけ
- 短サイクル化：こまめに生産計画・発注
まとめ
生産管理のポイント
- 6つの管理項目：納期管理（最重要）、原価管理、品質管理、設備管理、安全管理
- 大中小日程計画：それぞれ目的が違う、状況に応じて必要な計画を選択
- 生産統制の3要素：原品管理・進捗管理・余力管理
生産方式の選択
- 受注生産：在庫リスクなし、納期かかる、進捗管理・余力管理が重要
- 見込生産：即納可能、在庫リスクあり、原品管理・需要予測が重要
- 移行パターン：受注生産→見込生産への変更要求はよくある事例
発注・原価・JIT
- 発注方式：定量→定期→発注点→MRPの順で高度化
- 原価管理：BOM整備→標準原価設定→実際原価との比較→価格交渉
- ジャストインタイム：概念（思想）、看板方式は具体的手法
というわけで、今回は事例Ⅲの生産管理系用語を解説しました。
これらの知識があれば、事例Ⅲの問題を見たときに「あ、これは生産計画の問題だな」「これは生産方式の選択の問題だな」って瞬時に判断できるようになります。
あとは実際の過去問を使って、この知識をどう答案に書くかを練習するだけですね。頑張ってください！
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